CHACRAS (CherHubert Amazing Case for Ramps-Arduino-Screen)

Aperçu/Overview

#Français (anglais ci-dessous)#

Voici la v4 de mon boîtier pour carte Arduino MEGA + RAMPS + LCD 12864.

A l'intérieur s'y logent :

• Une carte Arduino Mega

• Un RAMPS (1.4 ou 1.5 ou 1.6)

• Un écran LCD 12864

• Un ou deux ventilateurs 40x40x10

Cette pièce est un élément de l'imprimante 3D Delta pliable DeltaFold

##Quoi de neuf dans cette v4 ?##

• Deux variantes de raccordement :

  • Un simple trou à l'arrière du boitier pour er tous les câbles
  • Une emprunte pour loger un connecteur centronics à 36 broches et permettre un changement de boitier très rapide, en cas de panne par exemple.

• Plus d'espace ! On peut désormais empiler sur la RAMPS des smoothers des drivers et des radiateurs hauts.

• La ventilation du boitier peut être assurée par convection naturelle, ce qui est suffisant par exemple lorsqu'on pilote une delta sans plateau chauffant avec des drivers A4980 bien réglés, mais on peut également installer un ou deux ventilateurs 40x40x10 à l'avant du boitier pour satisfaire des besoins de refroidisselent beaucoup plus importants. Si vous n'utilisez qu'un seul ventilateur, obturez l'emplacement du second avec la pièce

Opturateur_Fan_40x40_avec_plots.stl pour une ventilation optimale.

Versions précédentes du boitier :

• Boitier v3

• Boitier v2

• Boitier v1

##Introduction##

NB : Toutes les pièces sont conçues pour être imprimées sans matériel.

L'assemblage compte trois pièces imprimées :

• le corps principal

• le couvercle latéral

• le capot pour l'écran LCD

Quincaillerie :

• 4 vis M3x20

• 2 vis M3x25 (ou M3x30)

• 8 vis pour thermoplastique 2,5x12 pour fixer les ventilateurs

• 1 connecteur électrique femelle 2,1x5,5 mm

##Préparation##

• Imprimez et nettoyez les pièces, puis vérifiez que tout s'emboîte correctement.

• C'est tout :)

##Câblage##

J'ai réalisé ce boitier pour mon imprimante 3D de type Delta que j'ai conçu pour le nomadisme. Elle doit être en mesure de fonctionner sur un e prise allume-cigare de voiture ou sur des panneaux solaires photovoltaïques. Pour cette raison, elle n'a pas de plateau chauffant et le composant le plus énergivore est la cartouche de chauffe de 40W de la HotEnd.

J'utilise différentes sections de câbles :

• Pour la cartouche de chauffe de 40W de la HotEnd :

  Intensité =P/U = 40/12 = 3,34A

  Section : S = résistivité du cuivre x longueur de cable (aller plus retour) x Intensité / chute de tension acceptée (3% dans mon cas)

  S=0.017x5x3,34/0,36 = 0,79mm2 (AWG18 : 0.823mm2), par sécurité je choisis la valeur directement supérieure AWG17 (1.04mm2).

• Pour les moteurs : Les câbles vendus avec les moteurs NEMA 17 sont des 26AWG, je vais donc utiliser cette même section.

• Pour tout le reste, la consommation électrique est très faible :

Thermistance : 18mw Max, ou 3.6mA sous 5V

ventilateur 40x40mm : 0.8w sous 12V ou : I = P / U = 0.8 / 12 = 66mA, Si j'en installe deux en parallèle ⇒ 134mA

Mon capteur de nivellement du lit est if, c'est un simple bouton poussoir, il ne consomme donc rien.

Sachant que la puissance maximum pour un conducteur sera de 134mA, que la longueur maximum des câbles sera de 5m. Il me faudra utiliser un câble de section :

S = 0.017x5x0.134 / 0.36 = 0.032mm2. La section normalisée directement supérieure ou égale est AWG32 = 0.0320mm2 . Si j'utilise un câble de section AWG30 (0,0509mm2) que l'on trouve facilement, le courant max qui pourra le parcourir sous une tension de 12V sera : S = 0,017 x L x I / PT → I = S x PT / (0,017 x L) = 0,0509 x 0,36 / (0,017 x 5) = 0,250 mA (ce qui est largement suffisant).

Un câble Ethernet pourra faire l'affaire, les sections des conducteurs sont généralement comprises entre AWG32 et AWG26, mais attention, d'expérience les câbles trop fins peuvent être fragiles et difficiles à souder.

Dans mon cas, j'utilise un câble Ethernet flexible AWG26 pour câbler tous les composants situés sur l'effecteur, à l'exception de la cartouche de chauffe de la HotEnd.

Avec cette configuration, je n'ai jamais rencontré de problème depuis sa mise en œuvre en 2016 :).

Pour information, j'ai câblé mon connecteur comme ceci :

01 - 04 : Un moteur pas à pas

05 - 08 : Moteur pas à pas B

09 - 12 : Moteur pas à pas C

13 - 16 : Moteur pas à pas de l'extrudeuse

17 - 18 : Cartouche de chauffe HotEnd (D10)

19 - 20 : Fin de course Colonne A (X)

21 - 22 : Fin de course Colonne B (Y)

23 - 24 : Fin de cours Colonne C (Z)

25 - 28 : Non utilisés pour l'instant

29 - 30 : Ventilateur ColdEnd (D8) (Câble Ethernet)

31 - 32 : Ventilateur impression (D9) (Câble Ethernet)

33 - 34 : Palpeur de niveau du lit (for autobed leveling) (Câble Ethernet)

35 - 36 : Thermistance HotEnd (T0) (Câble Ethernet)

N'oubliez pas de poster une photo de votre réalisation, cela fait toujours plaisir :)

#English#

Voici la v4 de mon boîtier pour Arduino MEGA + RAMPS + LCD 12864.

La ventilation peut être assurée par un ou deux ventilateurs 40x40x10 placés à l'avant du boîtier.

A l'intérieur sont logés :

• Une carte Arduino Mega

• Un RAMPS (1.4 ou 1.5 ou 1.6)

• Un écran LCD 12864

• Un ou deux ventilateur(s) 40x40x10.

Cette pièce est un élément de l'imprimante 3D Delta pliable DeltaFold.

##Qu'y a-t-il de nouveau dans cette v4?##

• Deux variantes de connexion :

  • Un simple trou à l'arrière du boîtier pour le age de tous les câbles.
  • Une empreinte pour mettre un connecteur centronics 36 broches et permettre un changement de boîtier très rapide, en cas de panne par exemple.

• Plus de place ! On peut maintenant empiler sur les lisseurs RAMPS, les drivers et le dissipateur thermique haut.

• La ventilation du boîtier peut être assurée par convection naturelle, ce qui est suffisant par exemple pour piloter une imprimante delta sans lit chauffant avec des drivers A4980 bien réglés, mais on peut aussi installer un ou deux ventilateurs 40x40x10 à l'avant du boîtier pour satisfaire des besoins de refroidissement beaucoup plus importants. Si vous n'utilisez qu'un seul ventilateur, fermez la deuxième fente avec le.

Fan_Family_40x40_with_plots.stl pour une ventilation optimale.

Versions précédentes de la mallette :

• Boitier v3

• Boitier v2

• Boitier v1

##Introduction##

NB : Toutes les pièces sont conçues pour être imprimées sans matériel.

L'ensemble est composé de quatre pièces imprimées :

• le corps principal

• le couvercle latéral

• un couvercle pour l'écran LCD

Matériel :

• 4 vis M3x20

• 2 vis M3x25 (ou M3x30)

• 1 connecteur électrique femelle 2,1x5,5 mm

• 8 vis pour thermoplastique 2,5x12 pour fixer les ventilateurs.

##Prep##

1. Imprimez et nettoyez les pièces, puis vérifiez que tout s'adapte correctement.

2. C'est tout :)

##Wiring##

J'ai réalisé cette mallette pour mon imprimante 3D de type Delta que j'ai conçue pour le nomadisme. Elle doit pouvoir fonctionner sur une prise allume-cigare de voiture ou sur des panneaux solaires voltaïques. Pour cette raison, elle ne dispose pas de lit chauffant et le composant le plus consommateur d'énergie est la cartouche chauffante HotEnd 40W.

J'utilise plusieurs câbles avec des sections différentes :

Pour la cartouche chauffante HotEnd 40W :

Intensité =P/U = 40/12 = 3,34A


Section : S = Résistivité du cuivre x Longueur du câble (aller et retour) x Intensité / Chute de tension acceptée (3% dans mon cas)


S=0.017x5x3,34/0,36 = 0,79mm2 (AWG18 : 0.823mm2), par sécurité j'ai choisi AWG17 (1.04mm2).

Pour les moteurs : les câbles fournis avec mon NEMA 17 sont en 26AWG, donc j'utilise les fils de cette section.

Pour le reste, la puissance absorbée par tous les autres composants est très inférieure :

Thermistance : 18mw Max, ou 3.6mA sous 5V

Ventilateur 40x40mm : 0,8w sous 12V soit : I = P / U = 0.8 / 12 = 66mA, Si j'en mets deux en parallèle ⇒ 134mA

Mon capteur de nivellement automatique est un bouton poussoir if donc pas de consommation, seulement une perte de ligne à la fermeture.

La puissance max pour un fil sera donc de 134mA, et la longueur max du fil sera de 5m.

S = 0.017x5x0.134 / 0.36 = 0.032mm2,

La section normalisée directement supérieure est AWG32 = 0.0320mm2

Si j'utilise l'AWG30 (0,0509mm2) que l'on trouve facilement, le courant max sous 12v sera :

S = 0,017 x L x I / PT → I = S x PT / (0,017 x L) = 0,0509 x 0,36 / (0,017 x 5) = 0,250 mA (ce qui est largement suffisant).

Les câbles Ethernet peuvent faire l'affaire, ils ont généralement des conducteurs dont la section varie entre AWG32 et AWG26, mais avec l'expérience, ces petits câbles peuvent être fragiles et difficiles à souder.

Dans mon cas, j'utilise un câble ethernet flexible pour câbler chaque composant du boîtier à mon effecteur (sauf la cartouche Hotend). Donc, les broches 29 à 36 sont soudées sur un câble ethernet AWG26.

Avec cette configuration, je n'ai jamais rencontré de problème depuis sa mise en place en 2016 :).

Dans mon cas, je câble le connecteur Centronics comme suit :

01 - 04 : Un moteur pas à pas

05 - 08 : Moteur pas à pas B

09 - 12 : Moteur pas à pas C

13 - 16 : Moteur pas à pas de l'extrudeuse

17 - 18 : Cartouche HotEnd (D10)

19 - 20 : Colonne EndStop A (X)

21 - 22 : EndStop Colonne B (Y)

23 - 24 : EndStop Colonne C (Z)

25 - 28 : réserve

29 - 30 : Ventilateur ColdEnd (D8)

31 - 32 : Ventilateur de la chaudière (D9)

33 - 34 : Capteur de lit (pour le levage automatique)

35 - 36 : Thermistot du bout chaud (T0)

N'oubliez pas de poster une photo de votre réalisation, c'est toujours sympa :).

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